Incêndio destrói fábrica de óleo em Mauá e reacende alerta industrial

Indústria

Incêndio em galpão industrial de Mauá destaca desafios de segurança e modernização no setor fabril.

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Um incêndio de grandes proporções destruiu o galpão da WPA Ambiental, recicladora de óleo mineral no bairro Capuava, em Mauá, no ABC Paulista, e deixou bombeiros intoxicados por fumaça após uma explosão em compartimento com sódio. O fogo, iniciado no fim de semana em uma fábrica industrial que estava fechada, comprometeu toda a estrutura do imóvel, interditado pela Defesa Civil, e deve paralisar a operação por tempo indeterminado.

O que aconteceu no incêndio da fábrica química em Mauá?

O incêndio começou por volta das 17h de sábado em um galpão da WPA Ambiental, próximo à estação Capuava da Linha 10-Turquesa da CPTM, e exigiu uma resposta prolongada do Corpo de Bombeiros de Mauá: foram 17 horas de combate ininterrupto, com mobilização de 21 viaturas e uso intenso de espuma para conter as chamas alimentadas pelo grande volume de óleo e outros materiais inflamáveis.

Durante a noite, por volta das 21h50 de sábado, um compartimento que armazenava sódio explodiu, lançando uma nova onda de calor e fumaça sobre as equipes. “Alguns agentes sofreram intoxicação pela fumaça e queimaduras leves após a explosão”, informou o Corpo de Bombeiros de Mauá. Os profissionais receberam atendimento médico no próprio local e não houve registro de feridos graves.

O incêndio chegou a ser controlado na madrugada, mas focos remanescentes reacenderam e exigiram retomada do trabalho até a extinção definitiva, registrada às 9h45 de domingo. Com o telhado desabado e a estrutura comprometida, a Defesa Civil do município interditou todo o imóvel, classificando o galpão como inseguro para qualquer tipo de acesso.

A Prefeitura de Mauá informou que a WPA Ambiental se comprometeu a remover resíduos químicos que vazaram do galpão e atingiram a via pública. A empresa deverá arcar com a descontaminação da área, sob acompanhamento dos órgãos de fiscalização ambiental. As causas do incêndio ainda serão apuradas.

Como a fábrica estava fechada no momento em que o fogo começou, não havia funcionários no interior do galpão. A interdição, porém, implica paralisação imediata da atividade de reciclagem de óleo mineral, afetando a cadeia de coleta e reaproveitamento desse resíduo na região do ABC.

Impacto industrial e ambiental em Mauá

A destruição da fábrica antiga da WPA Ambiental representa um baque para o parque industrial de Mauá, tradicional polo químico do ABC. A empresa perde, de uma vez, capacidade produtiva, instalações e infraestrutura, e terá de investir em reconstrução, substituição de equipamentos e tratamento dos resíduos gerados pelo incêndio.

Na prática, a paralisação reduz a oferta de reciclagem de óleo mineral na região, o que pode pressionar custos de descarte para oficinas, transportadoras e indústrias que dependem desse serviço especializado. A necessidade de limpeza da área e de análise de solo e drenagem também coloca o episódio no radar de autoridades ambientais estaduais e municipais.

Do lado da segurança, o caso expõe mais uma vez a vulnerabilidade de estruturas industriais com grande volume de inflamáveis e substâncias reativas, como o sódio, a incêndios de difícil controle. Mesmo com planejamento de emergência, a operação mostrou o risco adicional a que bombeiros e equipes de resposta ficam expostos nessas ocorrências.

O que é a fábrica de fitas adesivas Adere e quais são suas metas?

A Adere é hoje a maior fabricante brasileira de fitas adesivas e um exemplo de como uma fábrica industrial pode evoluir de um negócio familiar simples para uma operação de grande porte. A empresa nasceu a partir de uma papelaria em Campinas, no interior de São Paulo, e foi formalizada como indústria em 1967 por Luís Gonzaga Dias, imigrante português que decidiu deixar o balcão do varejo para produzir as fitas que comprava para o comércio. “Meu pai montou a fábrica do zero”, resume o atual CEO, Luiz Gustavo Dias.

A operação começou em um pequeno galpão e cresceu a ponto de ocupar um prédio de cerca de 5 mil metros quadrados em Campinas. Com o avanço do negócio e o aumento da demanda, a companhia construiu uma nova unidade em Sumaré, também no interior paulista, que hoje soma 30 mil metros quadrados após duas ampliações sucessivas. O portfólio, que começou com uma única fita transparente de celofane, passou de mil itens, atendendo papelarias, fabricantes de calçados, construção civil, setor automotivo e outras indústrias.

O crescimento foi financiado com capital próprio e reinvestimento contínuo dos resultados, sem entrada de sócios externos ou abertura de capital. A família manteve o controle e desenhou uma sucessão planejada. Luiz Gustavo entrou na Adere em meados dos anos 1990 como vendedor, percorreu cargos de gerência e diretoria e assumiu a presidência em 2012, após escolha entre os cinco irmãos. Hoje, é o único deles na gestão do dia a dia; os demais integram um conselho, que também conta com dois membros externos, especializados em estratégia, finanças, marketing e vendas.

Mesmo fora da rotina diária, o fundador segue acompanhando o desempenho. Aos 94 anos, Luís Gonzaga ainda lê relatórios e envia comentários sobre os resultados da empresa. Segundo o filho, o pai sempre cobrou disciplina na administração e foco no fortalecimento da operação. Uma das máximas que ele repetia, conta o CEO, era priorizar a solidez do negócio antes do ganho pessoal dos sócios.

Na condução atual, Luiz Gustavo mantém a vocação comercial que desenvolveu quando começou na área de vendas. “Sempre gostei de estar com os clientes, de me relacionar com eles, de entender as necessidades”, diz. Mesmo na presidência, ele ainda participa de negociações com compradores estrangeiros e cuida de parte das exportações, enquanto a companhia se prepara para estruturar essa área com um executivo dedicado.

As metas da Adere passam por ampliar a presença internacional e dobrar o faturamento nos próximos anos, mantendo a estratégia de reinvestir o lucro em expansão de capacidade, tecnologia de produção e novos produtos. O objetivo declarado da companhia é alcançar a marca de R$ 1 bilhão de receita até o fim da década, preservando o controle familiar e a governança profissional, ancorada pelo conselho e por processos internos mais estruturados.

Entenda o contexto

Os dois casos, o incêndio em Mauá e a trajetória da Adere, ilustram pressões diferentes sobre a indústria brasileira. De um lado, tragédias em fábricas antigas e pouco automatizadas expõem riscos de segurança, passivos ambientais e fragilidades na gestão de materiais perigosos. De outro, negócios industriais que sobreviveram a várias crises mostram que sucessão planejada, investimento contínuo em produção própria e governança podem criar empresas longevas, mesmo sem capital externo.

Ao fundo, há uma transformação tecnológica em curso. No exterior, fábricas altamente automatizadas, algumas operando quase no escuro, já são realidade. Em Pequim, uma planta da Xiaomi produz cerca de 10 milhões de smartphones por ano, com 81% de automação e aproximadamente 220 funcionários na linha, índice viabilizado por uma densidade elevada de robôs – cenário distante do padrão brasileiro.

A média global de automação industrial é de 132 robôs para cada 10 mil trabalhadores. Em países líderes, esse número dispara: 1.220 robôs por 10 mil empregados na Coreia do Sul, 449 na Alemanha e 307 nos Estados Unidos. O Brasil ainda está bem abaixo desses patamares, o que limita a adoção em massa de conceitos como a “fábrica escura”, modelo em que quase toda a operação é automatizada, dispensando até a iluminação convencional em parte das linhas.

Automação, fábrica escura e o passo que falta ao Brasil

Para especialistas, o desafio brasileiro não é pular diretamente para a fábrica escura, mas percorrer uma etapa anterior: tornar as operações mensuráveis e digitais. “A fábrica escura deixou de ser conceito de feira”, afirma Yuri Santos, CEO da Carmak, empresa de soluções de intralogística. Ao citar plantas como a da Xiaomi, ele lembra que o Brasil ainda carece de dados confiáveis sobre o que acontece dentro de muitos galpões.

“Nenhuma operação se torna autônoma antes de se tornar mensurável”, diz o executivo. Na prática, isso significa investir em telemetria (monitoramento remoto de equipamentos), identificação de operadores, sensores em máquinas e sistemas de manutenção preditiva, que avisam quando um componente está prestes a falhar. Essas tecnologias permitem enxergar o fluxo de materiais, tempos de parada, gargalos e desperdícios da fábrica, passo essencial antes de apostar em robôs e linhas totalmente automatizadas.

Há experiências pontuais no país, como centros de distribuição que testam robôs móveis autônomos em grande escala, caso de projetos-piloto na Grande São Paulo. Mas a realidade da maior parte das fábricas ainda é de baixa digitalização, dependência de mão de obra intensiva e registros em papel ou planilhas desconectadas do chão de fábrica.

A leitura de executivos do setor é que, sem uma base robusta de dados, o risco é alto de fazer investimentos milionários em automação e não colher a eficiência esperada. A recomendação para a indústria brasileira é avançar em etapas: primeiro tornar a operação transparente, depois conectada e, só então, dar saltos maiores em direção à autonomia plena.

Nesse cenário, ganham competitividade as empresas que, como a Adere, conseguem combinar fábrica moderna, gestão profissionalizada e visão de longo prazo para investir na própria operação. Ficam para trás negócios que não tratam com prioridade temas como segurança, meio ambiente, sucessão e tecnologia – fatores que o incêndio em Mauá e o debate sobre fábrica escura ajudam a trazer para o centro da discussão industrial no país.